在全球汽車制造業加速向輕量化、環保化轉型的今天，江蘇蘇軼新材料科技有限公司總經理邱殊毅帶領團隊成功研發多項核心專利技術，推動國產膠粘制品實現了從“依賴進口”到“自主創新”的歷史性跨越。這些核心專利打破了國際巨頭長達數十年的技術壟斷，為中國汽車供應鏈關鍵材料的國產化突破樹立了標桿，為中國新能源汽車產業發展提供了強有力的材料支撐。

　　深耕材料領域二十載

　　1995年，邱殊毅從江陰模塑集團生產部基層崗位起步，先后在人事管理、物流管理等多個部門歷練。這段長達十年的制造業全流程實踐，讓他對工業生產中的痛點有了深刻理解。2002年轉戰江陰精力機械有限公司期間，他開始接觸汽車零部件制造，這成為他職業生涯的重要轉折點。

　　1995年，邱殊毅從江陰模塑集團這家國內知名的汽車零部件制造商的生產部基層崗位起步，先后在人事管理、物流管理等多個部門歷練。這段長達十年的制造業全流程實踐，讓他對工業生產中的痛點有了深刻理解。2002年轉戰江陰精力機械有限公司期間，他深入技術和質量管理工作，通過學習、研究國內外各類先進設備、協同完成了多條車企柔性生產線的設計和建造，這成為他職業生涯的重要轉折點。

　　2005年8月，邱殊毅懷揣“改變國產膠粘材料落后局面”的夢想，創立了江蘇蘇軼新材料科技有限公司。創業初期，公司僅有十幾名員工，主要以傳統工藝生產加工車用級別膠帶。但邱殊毅敏銳地意識到，要打破國際巨頭的壟斷，必須走自主創新之路。

　　打破技術壟斷，迎接新能源時代挑戰

　　在汽車制造領域，膠粘制品雖不起眼卻至關重要。從車身密封到內飾固定，從電池組裝到隔音降噪，都離不開高性能膠粘材料的支持。然而在邱殊毅創業之初，國內高端膠粘制品市場幾乎被美國3M、德國TESA等國際巨頭壟斷。

　　“當時國內企業面臨三重困境?！鼻袷庖慊貞浀溃耙皇呛诵募夹g受制于人，關鍵配方和工藝都被外企封鎖;二是研發投入不足，多數企業選擇仿制而非創新;三是認證壁壘高，車企更信賴國際品牌?！睌祿@示，2010年前后，國內汽車用高端膠粘制品進口依賴度高達85%。

　　隨著全球汽車產業向新能源轉型，新的挑戰接踵而至。新能源汽車對膠粘材料提出了更嚴苛的要求：既要滿足輕量化需求，又要具備更高的耐溫性(電池組工作溫度可達90℃以上);既要保證長期耐久性，又要符合環保標準。傳統膠粘產品已難以滿足這些需求。

　　專利技術構建全產業鏈解決方案

　　面對行業困境，邱殊毅帶領團隊開啟了長達十余年的技術攻關。目前，邱殊毅團隊已獲得16項實用新型及發明專利，覆蓋膠粘制品從原材料到成品的每個環節。在分切環節，“一種手持貼膠槍”通過激光定位技術，使切口整齊度提升3%;在涂布環節，“一種壓力可視化貼膠用壓輥”通過實時壓力顯示，解決了傳統工藝中壓力不均導致的脫落問題。

　　這些專利技術最終集成應用于“高性能高分子材料膠粘制品”。該產品年均銷售額達1100萬元，累計銷售額突破5500萬元。其中，“厚型泡棉膠帶生產工藝”通過增韌劑改性聚丙烯樹脂，使產品耐疲勞性提升15%，斷裂伸長率提高10%，成為新能源汽車輕量化設計的首選材料。

　　從追趕到引領：中國智造的新標桿

　　如今，邱殊毅帶領的江蘇蘇軼已成為行業標桿。公司獲批“國家高新技術企業”“江蘇省民營科技企業”等資質，還建立了無錫市工程技術研究中心。2024年，公司高新技術產品收入達2436萬元，占總收入的82%。

　　更令人振奮的是，邱殊毅實現了從“技術引進”到“技術輸出”的轉變。2009年，公司成為美國3M特約經銷商;2022年，又成為北美Pregis PolyMask系列保護膜產品特約加工商。這種“引進—消化—創新—輸出”的發展路徑，成為中國制造業轉型升級的典范。

　　“創新永無止境?！鼻袷庖惚硎荆跋乱徊轿覀儗⒕劢怪悄苣z粘材料的研發，通過植入傳感器實現膠接狀態的實時監測?！痹谒乃{圖中，未來的膠粘材料不只是連接件，更將成為智能汽車的重要組成部分。(張敏)

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